I. Problémadiagnosztika: A hagyományos hengerrendszer szűk keresztmetszete • Elégtelen pozícionálási pontosság: Amikor a hengert közvetlenül mozgatják, a címke helyzete ±1,5 mm-rel tér el, ami naponta körülbelül 23 000 darab termék kézi újraellenőrzését igényli...
• Elégtelen pozícionálási pontosság: Amikor a hengert közvetlenül mozgatják, a címke helyzete ±1,5 mm-rel tér el, ami naponta körülbelül 23 000 darab termék kézi újraellenőrzését igényli
• Rossz stabilitás: A dugattyúrúdra ható oldalirányú erő miatt a tömítőelemek havonta meghibásodnak, és a gyártósor tervezetlen leállása a teljes munkaidő 15%-át teszi ki
• Sebességkorlátozás: A rezgés elkerülése érdekében a címkézési sebesség percenként 60 darabra korlátozódik, ami csupán a tervezett termelési kapacitás 70%-a
• Az alapvető ok: A tisztán hengerhajtásnak két sajátos hátránya van – az üzemeltető rúd önmagában nem alkalmas radiális terhelés viselésére; a visszatérő mozgás pedig nem rendelkezik pontos vezérlő mechanizmussal.
1. Alapvető tervezési koncepció
"Hagyjuk, hogy a henger a meghajtásra koncentráljon, míg a sín vállalja a vezérlést."
A henger kizárólag axiális hajtóerőt biztosít, míg az összes radiális terhelést és pontos pozícionálást a vezetősínek viselik
A "lebegő csatlakozás" szerkezet alkalmazásra kerül: a hengert és a csúszkát egy adaptív csatlakozó köti össze, amely megszünteti a közöttük lévő telepítési párhuzamossági hibát
2. Konkrét megvalósítás
• Sínkiválasztás: MG sorozatú mikro golyós lineáris vezetősíneket alkalmazunk, amelyek névleges terhelhetősége több mint háromszorosa a henger tolóerejének
• Elrendezés optimalizálása:
Vízszintes tengely: Egyetlen vezetősín közvetlenül a henger alatt helyezkedik el, stabil háromszögletű támaszt képezve
Függőleges tengely: Kettős, szimmetrikus vezetősínes elrendezést alkalmaz, amely teljesen kiküszöböli a dugattyúrúd hajlítónyomatékát
• Intelligens vezérlés fejlesztése:
Mágneses rácsos skálákat szerelnek fel a vezetősín csúszkájára, zárt hurkú pozíció-visszajelzés érdekében
PLC programozással a henger löketvége előtt 50 mm-re lassításra kapcsol
Teljesítménymutató |
Módosítás előtt (Csak henger) |
Módosítás után (Henger + vezetősín) |
Javító hatás |
Címkézési pozíció ismétlési pontossága |
±1.2mm |
±0.05mm |
A pontosság 24-szeresére javult |
Maximális stabil munkasebesség |
60 alkalom/perc |
95 alkalom/perc |
Sebesség növekedett 58%-kal |
Henger tömítés élettartama |
3 hét |
9 hónap |
Élettartam 13-szorosára nőtt |
Termék első átmenetű minősége |
87.5% |
99.6% |
Hibarát csökkentve 96% |
Napi tervezetlen leállás |
2,1 óra |
0,3 óra |
86%-kal csökkent |
1. Közvetlen gazdasági haszon (egy darab gyártósorra vetítve, éves szinten)
Termelésnövekedésből származó haszon: Sebességnövekedés + csökkent leállás → Évi 1,42 millió darabbal nő a termelés, ami kb. 2,13 millió jüant jelent
Költségmegtakarítás
Csökkentse az éves hengerkarbantartási költségeket 80 000 jüanra
Csökkentse az éves hulladékveszteséget 370 000 jüanra
Megtérülés: A felújítás teljes beruházási költsége 150 000 jüan, a megtérülési idő pedig mindössze 2,3 hónap
2. Műszaki és menedzsment előnyök
Technológiai áttörés: Először sikerült nagy sebességgel és pontosan címkézni nagy viszkozitású, szabálytalan görbült felületű üvegeket
Karbantartási innováció: Az üzemeltetés módjának megváltoztatása – a hengert „kulcsfontosságú gyenge alkatrésszé” alakítja át „tartós erőegységgé”, a karbantartást pedig a sürgősségi javításról megelőzésre váltja
A digitalizáció alapja: Pontos munkaadatokat biztosít a későbbi prediktív karbantartó rendszer bevezetéséhez
Ez a kompozit irányítási séma szabványosított modulokká alakult, és több területen is sikeresen alkalmazták:
• Csomagológépek: Dobozfedelet nyitó és záró mechanizmus → A hengeres sarkantyú kopásának problémájának megoldása
• Elektronikai szerelés: Chipek préselő mechanizmusa → Nyomásvezérlés elérése 0,02 mm-en belül
• Logisztikai szortírozás: Nyomórudas működtető → nullaszázalékos meghibásodás fenntartása napi 6000 ciklus mellett három évig
• Funkcionális dekapcsolás gondolkodásmód: Olyan rendszer, ahol a henger és a vezetősín külön-külön végzi a feladatát, hatékonyabb, mint egyetlen alkatrész minőségének növelése
• Az élettartam során keletkező költségek szemlélete: A vezetősín kezdeti beruházási költsége jelentősen alacsonyabb karbantartási költséggel térül meg a henger esetében
• Az egységesítés és a rugalmasság közötti egyensúly: Az egységesített sínillesztések segítségével különböző márkájú és méretű hengerek gyorsan adaptálhatók